在環(huán)保與資源循環(huán)利用成為全世界共識(shí)的今天，廢舊鋰離子電池的高效回收與利用顯得很重要。然而，這一領(lǐng)域長(zhǎng)期面臨分選過(guò)程中極粉剝離困難、銅鋁箔雜質(zhì)含量高等技術(shù)瓶頸，嚴(yán)重制約了廢舊電池回收的經(jīng)濟(jì)效益與環(huán)境效益。近期，一項(xiàng)創(chuàng)新性的廢舊鋰電池回收處理設(shè)備銅鋁分選工藝橫空出世，為解決這一些難題提供了新思路，標(biāo)志著廢舊電池回收技術(shù)邁入了一個(gè)全新的發(fā)展階段。

  傳統(tǒng)廢舊鋰離子電池回收工藝中，銅鋁分選環(huán)節(jié)往往成為制約整體效率的重要的條件。一方面，直接細(xì)磨脫粉易導(dǎo)致銅鋁粉末與極粉混合，降低極粉純度；另一方面，氣流剝離雖能提高極粉純度，但粉碎后的銅鋁箔粒徑較大，且外殼碎片混入，影響了銅鋁的分選效果及回收價(jià)值。這些技術(shù)難題不僅增加了回收成本，還限制了廢舊電池資源利用。

  面對(duì)挑戰(zhàn)，科研人員經(jīng)過(guò)不懈努力，研發(fā)出了一種全新的廢舊鋰電池中銅鋁分選工藝。該工藝巧妙融合了氣流剝離、錘式破碎、振動(dòng)篩分及比重分選等多種技術(shù)方法，實(shí)現(xiàn)了銅鋁的高效分離與純化。

  工藝首先采用氣流剝離機(jī)，通過(guò)摩擦打散的方式將極粉從銅鋁箔表面剝離，隨后利用氣流分級(jí)技術(shù)將極粉與銅鋁箔精確分離。這一過(guò)程不僅保證了極粉的高回收率（96%-98%）和高純度（96%-98%），還為后續(xù)工序奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

  接下來(lái)，脫粉后的銅鋁箔與外殼被送入銅鋁破碎機(jī)。該破碎機(jī)內(nèi)置多個(gè)錘頭，通過(guò)強(qiáng)力打擊將銅鋁箔進(jìn)一步破碎成小塊，同時(shí)外殼則被搓成小球。隨后，振動(dòng)篩將成球的外殼有效篩出，回收率高達(dá)95%以上，有實(shí)際效果的減少了外殼對(duì)銅鋁分選的干擾。

  經(jīng)過(guò)篩分的銅鋁箔進(jìn)入研磨機(jī)，進(jìn)一步研磨至0.2mm-1mm的細(xì)小顆粒。這一步驟不僅使包裹在銅鋁箔內(nèi)部的極粉得到一定效果脫除，還通過(guò)篩網(wǎng)將殘余的外殼碎片再次排除，逐步提升了銅鋁的純度。

  研磨后的銅鋁顆粒進(jìn)入比重分選機(jī)進(jìn)行分選。采用搖臂式比重分選機(jī)，能夠高效地將銅與鋁分離，回收率及品味均達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平（98%回收率97%品味）。

  這項(xiàng)創(chuàng)新工藝的問(wèn)世，不僅有效解決了廢舊鋰離子電池回收中的銅鋁分選難題，還極大地提高了回收效率和產(chǎn)品質(zhì)量，為廢舊電池資源的循環(huán)利用開辟了新路徑。從環(huán)保角度看，它減少了資源浪費(fèi)，降低了環(huán)境污染；從經(jīng)濟(jì)角度看，它提升了回收價(jià)值，促進(jìn)了綠色循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展。

  隨著該工藝的逐步推廣與應(yīng)用，我們有理由相信，廢舊鋰離子電池的回收與利用將迎來(lái)更加廣闊的發(fā)展前途。這不僅是對(duì)自然資源的尊重與保護(hù)，更是對(duì)未來(lái)可持續(xù)發(fā)展的堅(jiān)定承諾。讓我們共同期待，這一創(chuàng)新技術(shù)能夠引領(lǐng)廢舊電池回收行業(yè)邁向更加綠色、高效的未來(lái)。