在這個環(huán)保與資源循環(huán)使用日益受到重視的年代，廢舊鋰離子電池的收回與再使用成為了職業(yè)重視的焦點。但是，傳統(tǒng)收回工藝中銅鋁分選進程極粉剝離困難、銅鋁箔雜質(zhì)含量高級問題，一直是限制收回功率與質(zhì)量的瓶頸。今日，咱們將為您揭秘一項推翻性的廢舊鋰電池銅鋁分選工藝，它不只處理了這一些難題，更將極粉收回率和純度提高至史無前例的高度！

  面臨廢舊鋰電池收回的嚴峻應(yīng)戰(zhàn)，市場上現(xiàn)有的銅鋁分選工藝各有利弊：一種工藝直接細磨脫粉，雖能處理部分資料，但極易生成高銅鋁粉混合物，下降極粉質(zhì)量；另一種工藝盡管極粉純度高，卻因破壞后銅鋁箔粒徑過大，外殼混入等問題，影響銅鋁的收回價值。明顯，尋覓一種既能高效剝離極粉，又能保證銅鋁高純度的工藝，成為職業(yè)一起的尋求。

  正是在這樣的布景下，咱們研制出了一種全新的廢舊鋰電池中銅鋁分選工藝，它以共同的流程規(guī)劃和高效的技能辦法，完全推翻了傳統(tǒng)收回形式。

  首要，廢舊鋰電池經(jīng)過破碎熱解后，電池外殼、銅鋁箔和極粉被投入氣流剝離機。這臺奇特的設(shè)備經(jīng)過沖突打散的方法，將極粉從銅鋁箔外表高效剝離，隨后使用氣流分級技能，將極粉與銅鋁箔完美別離。這一進程，極粉收回率高達96%-98%，且檔次相同到達驚人的98%，為后續(xù)的收回作業(yè)奠定了堅實的根底。

  接下來，脫粉后的銅鋁箔和外殼進入銅鋁破碎機。該機內(nèi)置多個錘頭，經(jīng)過強力破碎將銅鋁箔進一步細化，一起外殼被搓成小球。共同的篩網(wǎng)規(guī)劃保證了只要粒徑小于等于3mm的銅鋁碎片可以經(jīng)過，而外殼則被有用別離，收回率超越95%，極大的提高了銅鋁的純潔度。

  經(jīng)過篩分后的銅鋁箔進入研磨機，進行進一步的細化處理。研磨后的銅鋁顆粒粒徑控制在0.2mm-1mm之間，這一過程不只要助于脫去包裹在銅鋁箔內(nèi)部的極粉，還能經(jīng)過振動篩再次篩除外殼和殘留的極粉，逐漸提高銅鋁的檔次。

  研磨后的銅鋁顆粒進入比重分選機。這臺搖臂式分選機憑仗其精準(zhǔn)的別離才能，將銅鋁有用分隔，收回率高達98%，檔次也保持在97%的高水平。至此，廢舊鋰電池中的銅鋁資源得到了高效、純潔的收回，為資源循環(huán)使用貢獻了重要力氣。

  這項立異工藝的呈現(xiàn)，不只處理了廢舊鋰電池收回中的許多難題，更為整個職業(yè)樹立了新的標(biāo)桿。咱們一直信任，在不久的將來，隨技能的漸漸的提高和使用的深化推行，廢舊鋰電池的收回與再使用將變得更高效、環(huán)保、可繼續(xù)。讓咱們攜手共進，共筑綠色收回夢，為地球的可繼續(xù)發(fā)展貢獻力氣！

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